Top vidaları ile ortak sorunlar: Sebep Analizi ve Çözümleri

I. Aşırı Geri Çıkış Sorunları

1Yetersiz önyükleme.

• Sebep: Ön yüklemenin eksikliği veya yetersiz ön yükleme, dikey tesisatlarda kendi ağırlığından dolayı fındık kaymasına neden olur ve yüksüz koşullarda önemli bir geri tepki verir.
• Analiz: Önceden yüklenmemiş top vidaları, konumlandırma doğruluğunu tehlikeye atan ve düşük yüklü, düşük hassas uygulamalara kullanımını sınırlayan 0.05 mm'den fazla geri tepki gösterebilir.
• Çözümler:
  ▶ Çift fıstıklı şimşek veya yayla önceden yükleme kullanarak, nominal dinamik yükün %1'ine eşdeğer bir önyükleme uygulayın.
  ▶ Yüksek doğruluklu senaryolar için, önceden yüklenmiş (Tamlık sınıfı C5 veya daha yüksek) tek dümene sahip yapıları seçin.

2Aşırı Dönüşüm

• Sebep: Uygun olmayan ısı işleme (yeteri kadar sertlik, eşit olmayan sertlik dağılımı veya yumuşak malzeme) veya aşırı yüksek uzunluk/diametre oranı (L/D > 70) sertliği azaltır.
• Analiz: 70'i aşan bir L / D oranı, kendi ağırlığından dolayı vida gevşemesine neden olabilir, bu da fındığın yanlış hizalandırılmasına ve artan geri tepkiye yol açabilir; standart dışı malzeme sertliği aşınmayı hızlandırır.
• Çözümler:
  ▶ Ağır yükler için L/D ≤ 60 tutun ve çift uçlu sabit destekler (tek taraflı destekler yerine) kullanın.
  ▶ Yüksek dayanıklılıklı alaşımlı çelik (örneğin, SUJ2) seçin ve ısı işleminin endüstri sertlik standartlarına uyduğundan emin olun (topu: HRC 62?? 66, fıstık: HRC 58?? 62, vida: HRC 56?? 62).

3Yanlış rulman seçimi ve montajı

• Sebep: açısal temas rulmanlarının yerine derin oluklu top rulmanları kullanmak veya rulman montajı sırasında yanlış hizalama (perpendikularite hatası > 0.02mm/m).
• Analiz: Derin oluklu top rulmanları eksenel yüklere dayanamıyor, bu da eksenel oyuna neden oluyor; rulman eğiminin periyodik geri tepki değişimlerine yol açtığı görülüyor.
• Çözümler:
  ▶ Arka arkaya monte edilmiş 60° temas açısı olan açılı temas rulmanlarına öncelik verin (örneğin 7000 serisi).
  ▶ İşleme sırasında, gevşeme önlemleri için çift kilitli düğümler kullanılarak, bant koltuğunun vida omzuna perpendikularitesini 0.01 mm tolerans içinde sağlayın.

4Yetersiz Destek Sertliği

• Sebep: Fındık veya rulman koltukları için ince duvarlı veya düşük dayanıklı malzemeler (örneğin çelik yerine dökme demir).
• Analiz: Yük altındaki elastik deformasyon vida eksenini kaydırır ve etkili bir şekilde geri tepkiyi artırır.
• Çözümler:
  ▶ Destek duvarının kalınlığını arttırın (önerilen ≥15 mm) veya kabuklu yapılarla güçlendirin;
  ▶ Önemli bileşenler için 45# çelik kullanın.

II. Değişik Hareket Sorunları

1. İşleme hassasiyeti kusurları

• (1) Yüzeyin Aşırı Kabalığı
  • Sebep: vida / fındık sıyrıkları için yetersiz öğütme hassasiyeti (Ra > 0.4μm) veya top yuvarlaklığı hatası > 0.001mm.
  • Çözümler: Ra ≤ 0.2μm'de yarış yolunun kabalığını kontrol etmek için süper finiş işlemlerini benimseyin; yuvarlaklık hatası ≤ 0.0005mm için ekran topları.
• (2) Kurşun/Pitch sapması
  • Sebep: Filme işleme araçlarının yetersiz hassasiyeti (örneğin, pitch kumulatif hatası > ± 0,015mm/300mm).
  • Çözümler: Yüksek hassasiyetli öğütücüler kullanın (konumlama doğruluğu ± 0.005 mm) ve bitmiş vidaları lazer kurşun ölçüm cihazlarıyla tam olarak kontrol edin.
• (3) Tekrar dolaşım sistemi arızası
  • Nedeni: Geri dolaşım borularının yanlış hizalandırılması (> 0.5 mm kaydırma) veya top tıkanıklığına neden olan borular.
  • Çözümler: Yeniden dolaşım borularını yollarla hizalamak için konumlandırma armatürleri kullanın; montajdan sonra ≥500mm/s hızlarda yüksüz çalışma testleri yapın.

2Yabancı maddelerin içeri girmesi ve yağlama arızası

• (1) Yarış pistindeki kirlilik
  • Sebep: Toz korumasının eksikliği (örneğin, kazıklar), işleme yongalarının (> 50μm) veya tozun yollara girmesine izin verir.
  • Çözümler: Çift dudaklı mühürler (IP54 koruması) kurmak; yolları petrolle temizlemek ve her 200 çalışma saatinde lityum bazlı yağ (NLGI Sınıf 2) doldurmak.
• (2) Yetersiz yağlama
  • Sebep: Yağlama aralıklarının (> 200 saat) aşılması veya yanlış yağ kullanılması (örneğin, lityum bazlı yerine kalsiyum bazlı).
  • Çözümler: Otomatik ekipmanlar için otomatik yağlama sistemlerini (yağlama aralığı ≤8 saat) entegre etmek; yüksek sıcaklık ortamları için molibden disülfür yağı kullanmak.

3- Kurulum hatası.

• Sebep: Döğme koltuğu ile rehber ray arasındaki paralellik hatası > 0,1 mm/m veya rulman koltuğu deliği ile vida ekseni arasındaki koaksiyalite hatası > 0,03 mm.
• Analiz: Eksantrik yükleme, toplar üzerindeki tek taraflı stres nedeniyle yarış pistinin sürtünmesini %30'dan fazla artırır.
• Çözümler: Kurulum sırasında bir tarayıcı göstergesi ile kalibre edin (paralellik ≤0,05 mm/m, koaksiyalite ≤0,02 mm); gerekirse hizalama için şim kullanın.

III. Bileşen Arızası Sorunları

1Top kırığı.

• Sebep:
  ▶ Malzeme kusurları (örneğin, kaplamalar) veya az ısı ile işlenme (sertlik)▶ Termal stres konsantrasyonu (sıcaklık farkı > 50°C, genişleme katsayısı uyumsuzluğu nedeniyle > 800MPa'ya neden olur).
• Çözümler:
  ▶ SUJ2 rulmanlı çelik topları seçin ve manyetik parçacık incelemesi yoluyla arızalı olanları reddedin;
  ▶ Yüksek hızlı uygulamalar için soğutma yapıları ekleyin (örneğin, soğutma sıvısı ile boş vidalar), sıcaklık artışını ≤30°C sınırlayın.

2Dönüşüm borusunun hasarı.

• Sebep: Aşırı hareket (çivi, etkili darbeyi > 10 mm'den fazla) veya kurulum sırasında darbe (güç > 50N).
• Analiz: Deformasyonlu borular top dolaşımını engelliyor, yerel basınç dalgalanmalarına ve yarış pistinin kırılmasına neden oluyor (yoruç ömrü% 70 azalıyor).
• Çözümler:
  ▶ Kontrol yazılımında ≥5 mm güvenlik marjıyla çift sınırları (sert + yumuşak) ayarlayın;
  ▶ Çarpışmaya dayanıklı naylon recirculation tüpleri (plastiğin yerine) kullanın ve montaj sonrası darbe limitlerini test edin.

3- Vuruş Omuz Kırığı.

• Sebep:
  ▶ Tasarım hataları (geçiş yarıçapı)2.5);
  ▶ Eşsiz kilitleme tork (ayrılama > ± 10%) omuz çıkışına neden olur > 0.02mm.
• Çözümler:
  ▶ Değişim yarıçaplarıyla omuz tasarımını optimize edin R5 R8 mm ve sonlu eleman analizi yapın (güvenlik faktörü ≥2.0);
  ▶ Döngü düğmelerini bir tork anahtarı ile sıkıştırın (örneğin, M20 düğmesi: 150 ¢ 180 N · m) ve omuz çıkışının ≤0.01mm olmasını sağlayın.

IV. Önleyici bakım önerileri

1. Düzenli denetimler:
   • Geri tepki ölçümü: Geri tepkiyi kontrol etmek için bir çevirme göstergesi kullanın (asgari yük ≤0,01mm, tam yük ≤0,03mm);
   • Titreşim Analizi: Titreşimi hızlandırıcılarla izleyin (RMS değeri ≤1,5m/s2).
2. Yağlama Yönetimi:
   • El ile yağlama: Her 100 çalışma saatinde yağ uygulanır (1/3 fındık hacmi);
   • Otomatik yağlama: Enjeksiyon başına 0,5 ‰ 1 ml yağ ile ilerici dağıtıcılar kullanın, aralık 4 saat.
3. Yedek parça yönetimi:
   • Kritik yedek parçalar: stok topları (aynı parti), yeniden dolaşım boruları ve mühürler;
   • Planlı Değiştirme: Top vidaları her 3 yılda veya yüksek hız koşullarında 10.000 saatte bir değiştirin.